Veřená zakázka

V 00493 – Automatizace a digitalizace vnitropodnikových procesů společnosti SVOBODA-výroba domácích knedlíků, s.r.o. – dodávka technologií

Zadavatel si vyhrazuje právo rozdělit zakázku na jednotlivé části mezi více účastníků.
Zakázka je rozdělena na 4 části přiměřeně v souladu s § 35 zákona o zadávání veřejných zakázek. Nabídky mohou být předkládány na celou zakázku nebo na její jednotlivé části v návaznosti na níže uvedené rozdělení. Každá část bude hodnocena samostatně.
Zakázka je rozdělena na následující 4 části:
1) Část 1: Automatická robotizovaná linka
2) Část 2: Automatizace skladování, přepravy a dávkování prvotních surovin
3) Část 3: Automatické mísící centrum
4) Část 4: Balicí stroj
Účastník může podat nabídku na jednu z těchto výše uvedených částí zakázky, případně na dvě a více části zakázky nebo na všechny částí zakázky. V rámci každé části zakázky musí být účastníkem nabídnuto vždy kompletní plnění části zakázky.
Předmětem plnění této zakázky je dodání plnění předpokládaného v rámci dotačního projektu Automatizace a digitalizace vnitropodnikových procesů společnosti SVOBODA-výroba domácích knedlíků, s.r.o.
Technické parametry jsou následující s tím, že zadavatel umožňuje jejich modifikaci při zachování principu, kdy výkonové a rozsahové parametry jsou stanoveny jako minimální a příkonové, rozměrové a váhové parametry jako maximální, pakliže není u konkrétního parametru uvedeno něco jiného, s tolerancí tak, aby zařízení mohlo být instalováno v místě pro toto zařízení určeném.
Tato zakázka zahrnuje i dopravu, montáž, uvedení do provozu a zaškolení obsluhy v místě určeném zadavatelem. Dodavatel zodpovídá za to, že zakázka bude dodána kompletní a bude obsahovat všechny díly potřebné k bezvadnému provozu. Pro výrobu budou použity pouze originální (nerepasované) komponenty.
Technická specifikace stanovuje základ minimálních požadavků na funkci, výkony, životnost apod.
Příslušný dodavatel se zavazuje potvrzením zakázky dodržet veškeré body tohoto dokumentu.
Obsahuje-li ZD nebo její přílohy konkrétní obchodní názvy či značky, jedná se pouze o vymezení požadovaného standardu a zadavatel umožňuje i jiné technicky a kvalitativně srovnatelné řešení.

1) Část 1: Automatická robotizovaná linka
Technická specifikace
Předmětem plnění této části zakázky je dodání automatické robotizované linky, která bude splňovat níže uvedené parametry.
 plně automatizovaná a robotizovaná linka, zajišťující výrobu produktů v celém technologickém procesu od tvarování a ukládání těsta, předkynutí, kynutí, vaření, přesuny výrobku k balení a úpravě produktů, včetně finálního zchlazení výrobku přes chladící a mrazící spirály. Celá linka bude ukončena automatizovanou koncovkou pro ukládání výrobků do přepravních obalů a následné balení na palety s fixací. Toto komplexní řešení musí zajistit stejné kvalitativní parametry výrobků, které vycházejí ze stávajících výrobních postupů. Linka musí zajisti eliminaci chyby lidského faktoru a zajistit kontinuální provoz s vyloučení lidské manuální práce.
 technologie bude splňovat podmínky Průmyslu 4.0 tzn. zajištění oboustranné datové komunikace, komunikace s ERP, prvky IoT, a využití umělé inteligence, a to zejména:
o komunikaci výrobku s technologickou linkou
o komunikace mezi jednotlivými prvky technologie
o robotizovaná a automatizovaná pracoviště
o monitoringu strojů s predikcí mimořádných stavů
o sledování stavu zakázek
o dosledovatelnost (traceibilita)
o zajištění vzdáleného řízení s vizualizací linky
 kapacita linky 3.500 ks/hod, minimálně 3.300 ks produktů
 zajištění stejných kvalitativních a senzorických vlastností produktu
 zajištění výstupní teploty v jádru produktu 8-10 °C
 specifikace produktu:
o knedlík přílohový
o rozsah gramáží produktu bez obalu 300–750 g
o balení folie
 předpokládané vařící teploty 95–100 °C vlhkost 95–100 %
 předpokládané teploty kynutí 40–50 °C a vlhkost 75-85%
 teoretické časy vaření 25-30 min
 teoretické časy kynutí 20-25 min
 teoretické časy chlazení 50-60 min, mrazící spirála 50-60 min
*(časy a teploty jsou pouze informativní a závisí na technologii linky a její kapacitě, základní podmínkou jsou stejné kvalitativní parametry produktu)
 zajištění propojení se stávající linkou pro kontinuální provoz

Technologický postup:
1) Tvarování těsta
 součástí řešení je převzetí těsta od děličky, předání na průběžnou váhu a následné propojení s vykulovačem, předkynárnou a rozvalovačem
 integrace a synchronizace děličky, vykulovače, předkynárny a rozvalovače do systému linky
 zamezení vytváření „dvojitých klonků“ mezi vykulovačem a předkynárnou
 krytí pásu od předkynárny k rozvalovači
 synchronizace rozvalovače s linkou a centrováním ukládání klonků na síta vč. eliminace vzniku „dvojitých klonků“
 uložení klonků na síta bez zásahu obsluhy
 zajištění průběžné váhy s propojením na ERP


2) Box kynutí
 zajištění řádného vykynutí výrobku
 předpokládané rozpětí teploty 40 – 50°C
 vlhkost 75 -80 %
 předpokládaná doba kynutí 20-25 min
 hlídání vstupu do kynárny na vysoký výrobek
 regulovatelná rychlost pásu
 zajištění náhradního /nouzového pohonu při technickém výpadku (2 motory, odpojení převodovky od pohonu pásu a převzetí záložním motorem, manuální režim)
 celonerezové svařované provedení
 celonerezová svařovaná podlaha se spádem k vyústění kondenzátu
 osvětlení prostoru dle požadavku klienta
 vstupní dveře izolované a otevíratelné směrem ven, částečně prosklené s folií
 prostor mezi stěnou a pásem min 60 cm
 zamezení úniku páry na vstupu a výstupu (vzduchové clony)
 automatický mycí systém stěn a pásu (sanitace) vycházející ze stávajícího tlaku vody v řádu; ovládání na centrální řídící jednotce
 mazání pásu (ventily) umístěny mimo box, způsob mazání lišt/pásu, (při mazání nesmí docházet ke znečištění spodního dopravníku)
 veškeré převody, pohony a ložiska umístěny vně boxu
 podlahy boxu s odpovídající izolaci
 rozdělovač páry pro kynárnu a varník umístěny na podlaze výrobní haly
 plošina ke vstupu


3) Box vaření
 zajištění řádného uvaření výrobků
 předpokládané rozpětí teploty páry 93 – 99°C
 regulovatelná rychlost pásu ve vařícím boxu, synchronizace s kynárnou
 zajištění náhradního /nouzového pohonu při technickém výpadku (2 motory, odpojení převodovky od pohonu pásu a převzetí záložním motorem, manuální režim)
 celonerezové svařované provedení
 celonerezová svařovaná podlaha se spádem k vyústění kondenzátu
 osvětlení prostoru z venku přes stěny dle požadavku klienta
 vstupní dveře izolované, tříbodové a otevíratelné směrem ven
 prostor mezi stěnou a pásem min 60 cm
 automatický mycí systém stěn a pásu (sanitace) vycházející ze stávajícího tlaku vody v řádu (4-5 Bar) ovládání na centrální řídící jednotce (umytí celého prostoru bez zásahu obsluhy)
 mazání pásu (ventily) umístěny mimo box
 mazací zařízení pro plastové dráhy uzpůsobeno pracovnímu prostředí s teplotou 100 °C
 veškeré převody, pohony a ložiska umístěny vně boxu
 zajištění nástřiku vody na exponované části zařízení ve vařícím boxu nebo od prostoru
 možnost výměny potrubí pro nástřik vody i za provozu, z vnější strany boxu
 výška boxu umožní servisní průchod min 2 m
 podlahy boxu s odpovídající izolaci
 profouknutí trysek po automatickém mytí a sanitaci
 veškeré konstrukce a spoje se svařovanými uzavřenými nosníky bez šroubů a nýtů
 vstup a výstup musí zajistit minimalizaci úniku páry a je vybaven dostatečnou digestoří
 materiál ocel nerez tř. 316 (box 316 konstrukce spirál a vnitřek speciálně ošetřen (vyleštěné sváry, pasivováno a mořeno, speciální pozornost věnovat přepravě takto upraveného materiálu, aby nedošlo ke kontaminaci), konzoly materiál 316, tl. materiálu min 2 mm, stojky svařeny parotěsně (nesmí dojít k průniku páry do stojek)
 tl. PUR panelu nerez min 100 mm
 mazání pásu (ventily) umístěny mimo box, způsob mazání lišt/pásu, (při mazání nesmí docházet ke znečištění spodního dopravníku)
 pásy elektrochemicky leštěné, pásy bez drátěných oček pouze kulatina
 rozdělovač páry pro kynárnu a varník umístěny na podlaze výrobní haly
 možnost manuální obsluhy v případě poruchy


4) Robot / překladač ze sít
 zajištění přeložení výrobku ze sít na dopravník k baličce a jejich otočení a rozřazení
 manipulace s výrobkem s teplotou až 90 °C s citlivou strukturou výrobku
 nesmí docházet k roztrhávání povrchu knedlíku
 systém dostatečně hlubokého propíchnutí knedlíku vč. průběžného čistění jehel (max. průměr jehel 2 mm)
 minimalizovat čas přesunu knedlíku od vařícího boxu k překladači (stávající 30 s)


5) Integrace baličky a předání produktu k balícímu stroji
 zajištění plné integrace a synchronizace balicího stroje do linky
 robot /překladač zajistí převzetí výrobku z pásu a předání na pás k baličce
 výrobek je nutné otočit o 180° pouze na pás baličky
 uchopení robotem nesmí produkt poškodit
 zajištění předání výrobku na druhou baličku nebo krájení knedlíků
 povrch knedlíku lepivý, jemný, vřelý, ...
 vizuální kontrola knedlíků (znečištění)


6) Primární chlazení
 zajišťuje předchlazení výrobku
 průchodnost kolem spirál min 60 cm
 servisní plošina


7) Sekundární chlazení
 zajistí konečné vychlazení výrobku na 8 °C v jádře
 odmrazování výparníků zpětnými plyny
 vstup i výstup zabezpečen proti úniku chladu vzduchovou clonou
 samostatné ovládání chladících spirál I. a II. a vlastní linky
 izolace podlahy odpovídající mrazícímu boxu
 průchodnost kolem spirál min 60 cm
 servisní plošina


8) Propojovací dopravníky, síta
 nerezové nebo plastové dopravníky určené pro potravinářské účely s certifikací
 dopravníky (pásy) a síta s automatickým mycím zařízení,
 průběžné mytí sít při provozu vč. sušení sít
 pod dopravníky instalována nerezová koryta s odvodem kondenzátu do kanalizace
 veškerá el. instalace vedená nad dopravníky cca 2 m s kompletním odnímatelným krytím, uchycená na konstrukci dopravníků a s horním krytem
 změna materiálu a konstrukce sít (možná změna počtu knedlíku na sítu ...)
 systém dočasného vyjmutí a opětovného vrácení sít při umývání linky


9) Automatická koncovka
 sekundární balení – ukládání hotových výrobků do předem definovaných transportních obalů a dále na připravené EUR palety, přičemž každá bude mít přesně identifikovaný obsah a určení
 ovinovací linka propojená s paletizátory a s výstupem na paletový vozík
 systém kontroly kvality jednotlivých palet
 automatickou koncovkou musí zajistit kontinuální provoz obou linek
 zastupitelnost robotů při výpadku a bypass pro manuální ukládání do transportních obalů při výpadku technologie
 součástí koncovky propojení na automatické stavěče kartonů
 automatická koncovka zpracovává produkty nové linky a finské linky do 3 druhů kartonů (např. Lidl, Kaufland, Svoboda) a 2 druhů plastu (např. Ahold a Pekařská) s proměnlivým obsahem zásobníků
 příprava na propojení automatizované koncovky na ukládání bramborových a ovocných knedlíků do 2 druhů kartonů (papírový karton malý a velký) a 1 druhu přepravky (Ahold pro ovocné knedlíky ve vaničce a do papírových kartonů ovocné knedlíky na tácku)


10) Řízení linky
 všechny části dodávky, vzdálená správa, vizualizace, propojení na ERP a navazující
 technologie, implementace IoT a AI.
 vizuální rozhraní s přístupem přes tablet napojený na ERP systém společnosti žadatele.
 záznamy teplot chladící a mrazící spirála, vaříci box, kynárna, ukládáni dat do monitoringu strojů
 informace formou SMS zpráv při překročení limitu (pokles teploty v chladící spirále, vařícím boxu, …

Základní vstupní parametry energii:
Přívod vody, el. energie a páry dle stávajících parametrů do jednoho určeného místa. Odpady dle požadavku dodavatele technologické části.
Pára: 6,5 bar sytá
Voda: stávající parametry používané vody bez dalších úprav, T: cca 8-12°C, přívodní potrubí 6/4“, TLAK 4 - 5 bar

Požadavky na implementaci IoT a AI
1. Datová integrace – plánování a řízení výroby
Zpětná vazba naplňování výrobního plánu
Na výstupu z balícího stroje je každému výrobku přidělen identifikační kód (např. QR). Na základě tohoto kódu je sledováno množství výrobků ve výrobní dávce (požadavek na výrobu – přijato z ERP, vyrobeno a zbývá vyrobit – odesíláno do ERP). Na základě tohoto kódu je výrobek identifikován při plnění transportních obalů (přepravky a kartony) a obdobné informace jsou komunikovány mezi manipulátorem a ERP. Po vytvoření palety na základě objednávky je možné paletě přidělit kód a označit ji etiketou s informací o obsahu a určení palety a tyto údaje komunikovat s ERP. Všechny manipulátory v lince pracují na základě kódu přiděleného na balení a informace o stavu výroby sdílejí s ERP.

2. Datová integrace – výstupy ze systému
Předávání operátorům informace o plánovaných kontrolách
Průběžná váha odesílá on-line informace o váze klonku do ERP. V rámci ERP vyhodnocuje případná odchylka ve váze a operátor dostane požadavek na kvalitativní kontrolu.

3. Datová integrace – sledování stavu strojů, zakázek a výkonu operátorů
Traceabilita – zpětné dosledování výrobku
Informace o každém výrobku (druh, čas výroby, …… bude uložena v kódu, který bude aplikován (např.ink-jet) na každý jednotlivý výrobek. Na základě tohoto kódu a informací z manipulačních strojů bude možné vysledovat do které přepravky nebo kartonu, na kterou paletu byl výrobek uložen a jakému klientovi odeslán.

4. IoT – výroba IoT a identifikace
Identifikace výrobku – inventura
Zavedení identifikace výrobku na linii: výrobek, skupinový obal (přepravka, karton), paleta na základě např. QR kódu. Údaje uložené v kódech budou využívány jak v průběhu výrobního procesu, tak v průběhu skladování a expedice.
V rámci nového technologického řešení bude zavedena identifikace výrobku, přičemž bude označen nejen samotný výrobek, ale také skupinový obal (přepravka či karton) a paleta na základě identifikačního kódu, např. QR kódu. Potřebné údaje uložené v daném kódu budou využívány jak v průběhu výrobního procesu, tak v průběhu skladování a expedice. Identifikace výrobku kódem bude mít své opodstatnění také při plnění výrobků do transportních obalů (přepravek a kartonů), kdy budou informace komunikovány mezi automatickým manipulátorem a ERP systémem. Všechny manipulátory tak budou ve výrobním procesu pracovat na základě unikátního kódu výrobku, přičemž informace o stavu výroby budou sdíleny s ERP systémem. Po vytvoření palety na základě objednávky ji bude také přidělen unikátní kód a označení s obsahem a odběratelem. Současně bude díky identifikaci zajištěna průběžná inventarizace výrobků v kusech, kartonech a paletách.

5. IoT – Komunikace mezi strojem a výrobkem
Vzájemná komunikace stroj a výrobek
Stroje pracující s výrobkem v průběhu výroby registrují výrobek řadou senzorů a kódu. Na základě získaných dat a pokynů z nadřazeného systému provádí s výrobkem automaticky požadované úkony.
Nově bude díky realizaci projektu komunikace mezi strojem a výrobkem probíhat na základě unikátních kódů, kterými budou výrobky označeny. Stroje a jednotlivé části výrobní linky pracující s výrobkem budou v průběhu výrobního procesu snímat unikátní kódy prostřednictvím řady senzorů, a tímto způsobem je rozpoznávat. Na základě získaných dat a pokynů z nadřazeného řídícího systému budou jednotlivé části linky provádět potřebné úkony. Tento systém bude uplatněn zejména u automatické koncovky, kdy na základě kódu výrobku bude přidělen karton odběratele.

6. IoT – Komunikace mezi prvky systému
Identifikace strojů
Jednotlivé části nové výrobní linky budou nově prostřednictvím prvků IoT přihlášeny v ERP systému. Každé zařízení bude mít své unikátní ID, které bude možné inventarizovat, jelikož bude spojeno s kartou majetku společnosti žadatele. Prostřednictvím unikátního ID bude zároveň možné analyzovat výrobní a provozní data z monitoringu vybraných strojů, dále sledovat servisní úkony, náklady, predikovat životnost či rentabilitu stroje.
Komunikace mezi prvky systému
Komunikace mezi prvky systému je obousměrná po síti (ethernet, profinet nebo optické síti – kombinace je zvolena v závislosti na vzdálenostech jednotlivých uzlů a požadované rychlosti komunikace). Zařízení v lince získávají informace o výrobních požadavcích z ERP systému a odesílají do systému informace o průběhu výrobního procesu ve fázích podle určení jednotlivých technologií.


7. IoT – Komunikační protokoly
Komunikační protokoly mezi prvky systému
Mezi technologickými prvky a vazbami strojů se používají komunikační protokoly ze skupiny Fieldbus. Výrobní technologie a ERP systém pak využívá převodníky a servery pro komunikaci mezi systémy řízení (ODBC).
Pozn. Je možné i OPC UA po prověření u ERP

8. IoT – Prediktivní údržba
Monitoring technického stavu strojů
Navrhovaná technologie je vybavena snímači pro diagnostiku stavu klíčových částí technologie. Informace jsou zobrazovány přes komunikační panel směrem k obsluze s doporučením na provedení nápravných opatření.
Evidence technologických dat, teplot, poruch a spotřeby náhradních dílů vedena v ERP systému, v rámci kterého bude vytvořen nový modul „Monitoring strojů“. Data budou do ERP systému sbírána ze tří klíčových vstupů. Bude se jednat o data získaná monitorováním strojů, data týkající se spotřeby náhradních dílů z účetnictví a data ze záznamů oprav operátorů. Veškerá získaná data budou propojena s unikátním ID stroje. Každé zařízení tak bude mít v ERP systému svou kartu, ze které budou odpovědní pracovníci schopni analyzovat provozní data, efektivitu stroje, predikci oprav, efektivitu a ekonomiku servisních zásahů.
Nové technologie budou vybaveny snímači pro diagnostiku stavu klíčových částí. Potřebné informace budou zobrazovány prostřednictvím komunikačního panelu operátorů s doporučením na provedení nápravných opatření. Odpovědný pracovník tak bude mít k dispozici určitou vizualizaci výrobní linky, prostřednictvím které si bude schopen zobrazit aktuální technický stav klíčových částí s definovanými úrovněmi monitorovaného místa. Mohou tak nastat situace, kdy bude technologie automaticky vyžadovat kontrolu, hlásit nebezpečí poruchy či hlásit samotnou poruchu. Data budou odesílána a ukládána v ERP systému pro možnost jejich následných analýz a využití výsledků při předpovídání výsledků poruch či vyhodnocování kvality výrobků.

9. IoT – Predikce nežádoucích změn technického stavu
Vyhodnocení technických dat o technickém stavu strojů
Na základě informací ze snímačů stavu jednotlivých částí a informací o vytížení technologie je v souladu s plánovanou životností částí technologického zařízení predikován vývoj technického stavu. Na základě této predikce jsou systémem generovány informace o potřebných úkonech vzhledem k maximální spolehlivosti zařízení. Tyto informace jsou komunikovány v několika úrovních od doporučení až po havarijní stavy. Komunikace probíhá přes ovládací panely částí linky nebo přes vizuální řízení celé linky.,

10. Robotizace pro manipulaci a skladování (materiálu)
Využití robotů pro skladování a manipulaci
Manipulační procesy v průběhu výrobního cyklu jsou robotizovány v rámci jednotlivých buněk, řazených za sebou tak, jak postupuje celý výrobní proces produktu až do expedice. Je kladen důraz na robotizaci skupinových balení a paletizaci s automatizací všech pomocných činností jako je příprava a skladování sekundárních obalů (kartony a přepravky).

11. Robotizace pro manipulaci a skladování (materiálu)
Typy robotů využitých pro skladování a manipulaci
Pro robotizaci se využívají 3-6 osé roboty s pevnou instalací v buňkách. Typ a velikost robota je vždy volen podle potřebných manipulačních nároků. U těchto robotů a v tomto případě není žádoucí vlastností změna trasy na základě detekce překážky. Překážka v trase robota v tomto případě znamená nežádoucí stav a odstavení z provozu s nutností kontroly operátorem. Roboti vykonávají opakované úkony ukládání produktů do předem definovaných schémat a změna schématu je nežádoucím stavem.

12. AL – umělé inteligence – predikce nežádoucích změn
Využití AL pro detekci změn technického stavu technologie/zařízení
Řídící systém plánované linky má nastaveny provozní parametry s definovanými intervaly odchylek pro správnou funkci výrobního procesu. V průběhu chodu je sledována řada parametrů jak technologických (teploty, tlaky, vlhkosti, proudění atd.), tak na vlastním zařízení (příkony, proudová zatížení atd.), které jsou vyhodnocovány ve vzájemné interakci. Při projevu změny parametrů a posunu do nežádoucího intervalu, dochází k automatické korekci pro návrat k optimálnímu stavu. V případě, že je detekována změna technického stavu, kterou nedokáže definovaný algoritmus kompenzovat je upozorněna obsluha přes komunikační panel.

2) Část 2: Automatizace skladování, přepravy a dávkování prvotních surovin
Technická specifikace
Předmětem plnění této části zakázky je dodání zařízení pro automatizaci skladování, přepravy a dávkování prvotních surovin, která bude splňovat níže uvedené parametry.
 systém automatizovaného skladování, přepravy a dávkování prvotních surovin se začleněním do nové robotizované linky zajišťující výrobu produktů – přílohových knedlíků
 komplexní řešení musí zajistit stejné nebo vyšší kvalitativní parametry dávkování, skladování a přepravy surovin než je stávající řešení surovin
 součástí systému je nezávislé dávkování mouky, pečivových kostek, skladování a dávkování 2 mikrosurovin a vybudování nové výroby a skladu roztoku droždí
 dávkovací centrum připraveno pro kapacitu linky 3.500 ks/hod minimálně 3.300 ks produktů a výkon robotizovaného hnětacího centra s výkonem 2.100 kg
 technologie bude splňovat podmínky Průmyslu 4.0 tzn. zajištění oboustranné datové komunikace, komunikace s ERP, prvky IoT, a to zejména:
o inteligentní skladový systém
o propojení s ERP
o vizualizace systému skladování surovin
o zajištění vzdálené kontroly a řízení
Technologický postup:
1) Dávkování surovin
 propojení na stávající nebo nová moučná sila zajišťující dopravu mouky i při výpadku jedno z nich
 výkonný odsávací systém, zajištující jednoduchou údržbu/čištění obsluhou
 nezávislé dávkování surovin
 výroba kvasnic s cirkulačním čerpadlem
 dávkovací řídící panel s definovanými recepturami
 řídící panel zobrazuje veškeré důležité alarmy dávkovacího cyklu, stavy, chybová hlášení, ...
 receptury musí umožnit manuální úpravu množství procentuálně a numericky
 grafické vyznačení zůstatku surovin
 příprava zastupitelnosti s budoucí druhou linkou
 vyprazdňovací stanice pro příjem pečivových kostech
 systém vyprazdňování mikrosurovin

2) Vzdálené připojení a propojení s ERP
 teleasistence pro PLC systémy, přenos obrazovky řídícího panelu k vedoucímu výroby, obsluze, pracovník nákupu,
 vzdálená diagnostika servisem
 internetové a LAN připojení
 vzdálený přístup recepturám a surovinám
 propojeni s ERP přenos informací pro automatické skladové hospodářství

Základní vstupní parametry energii:
Přívod vody, el. energie dle stávajících parametrů do jednoho určeného místa. Odpady dle požadavku dodavatele technologické části.
Voda: stávající parametry používané vody bez dalších úprav, T: cca 8-12°C, přívodní potrubí 6/4“, TLAK 4 - 5 bar

Požadavky na implementaci IoT
1. Robotizace výrobních procesů a toků materiálu
Inteligentní skladový systém
Systém skladování, přepravy a dávkování surovin je zcela autonomní pro všechny nadefinované automaticky dávkované suroviny pro konkrétní výrobek. Operátor pouze dozoruje automatickou přípravu a provedení dávky prostřednictvím ovládacích panelů linky. Úbytek surovin pod vymezenou mez skladové zásoby je oznámen hlášením přímo na ovládací panel operátora. Systém je schopen pro každou ze surovin v případě udané hraniční meze skladové zásoby automaticky generovat a zaslat objednávku na předem zvolenou adresu. Fyzické naskladňování surovin do zásobníků provádí operátor provozu.
Nově pořizovaný systém skladování, přepravy a dávkování surovin bude zcela autonomní pro všechny nadefinované automaticky dávkované suroviny konkrétního výrobku. Operátor bude pouze dohlížet nad automatickou přípravou a provedením dávky prostřednictvím ovládacích panelů linky. Pokud dojde k úbytku surovin pod vymezenou mez skladové zásoby, bude tento stav automaticky oznámen hlášením na panelu operátora. Řídící systém bude kontrolovat definovanou hraniční mez skladové zásoby a automaticky generovat objednávku a zasílat ji do ERP systému odpovědnému pracovníkovi. Skladové hospodářství tak bude tvořit přehled o naskladněném množství surovin do meziskladu technologie s reálným množstvím v zásobnicích. Každá automaticky dávkovaná surovina v provedené receptuře bude registrována v reálně nadávkovaném množství a zapsána v databázi na serveru pro potřeby získávání ucelených dat spotřeby, dohledatelnosti surovin či evidence šarží vstupních surovin k jednotlivým výrobkům. Datový záznam bude probíhat zápisem přes ethernetové rozhraní do ERP systému v rámci databázového serveru SQL MS.
Inteligentní skladový systém-SW
Skladové hospodářství řeší přehled o naskladněném množství surovin do meziskladu technologie s reálným množstvím u vážených zásobníků převodem z převodníků hmotnosti. Ostatní suroviny jsou sledovány odpočtem z naskladněného množství sledování spotřeby podle provedených receptur z dávkovacího centra systému. Každá automaticky dávkovaná surovina v provedené receptuře je registrována v reálně nadávkovaném množství a zapsána do databáze na server pro potřeby získávání ucelených dat spotřeby, dohledatelnosti surovin popřípadě evidence šarží vstupních surovin k jednotlivým výrobkům. Datový záznam probíhá zápisem přes ethernetové rozhraní do PC do cílového otevřeného databázového serveru SQL MS.
Vizuální rozhraní s vyznačením hladiny zůstatků surovin
Vzdálený přístup a dálková diagnostika s přístupem přes tablet/notebook

3) Část 3: Automatické mísící centrum
Technická specifikace
Předmětem plnění této části zakázky je dodání automatického mísícího centra, které bude splňovat níže uvedené parametry.
 automatický mísící systém integrovaný do nové robotizované linky zajišťující výrobu produktů – přílohových knedlíků
 komplexní řešení musí zajistit stejné nebo vyšší kvalitativní parametry mísení těsta, než je stávající řešení
 součástí systému jsou dva nezávislé hnětače, přesun těsta a distribuční koš
 výkon robotického mísící centra připraven pro kapacitu linky 3.500 ks/hod tzn. disponuje min. výkonem 2.100 kg/hod (v závislosti na čase hnětení)
 technologie bude splňovat podmínky Průmyslu 4.0 tzn. zajištění oboustranné datové komunikace, komunikace s ERP, prvky IoT, a to zejména:
o propojení s ERP
o zajištění vzdálené kontroly a řízení
Technologický postup:
1) Mísící centrum a distribuční koš
 dva nezávislé hnětače se vzájemnou zastupitelností
 spodní vyprazdňování díží
 asistent spirály pro měření teploty těsta
 napojení na hladinové čidlo v distribučním koši a děličce
 výkonný odsávací systém, zajištující jednoduchou údržbu/čištění obsluhou
 dostatečně velký otvor pro vstup obsluhy s přísadami
 systém mytí díží
 bezpečností pojistka při vstupu do díže
 rampa umožňující přístup obsluhy ke kontrole těsta a doplňování přísad do díže bez otevírání ochranné mříže
 zkrácená cesta odsávání
 vypouštěcí otvor na vozíku
 vyprazdňovací systém z nerezu
 schůdky s madly dle specifikace


2) Vzdálené připojení a propojení s ERP
 teleasistence pro PLC systémy, přenos obrazovky řídícího panelu k vedoucímu výroby, obsluze (tablet, notebook, PC)
 vzdálená diagnostika servisem
 internetové a LAN připojení
 propojeni s ERP přenos informací pro systém „Monitoring strojů“ IP address, provozní hodiny, poruchy, odstávky, …

4) Část 4: Balící stroj
Technická specifikace
Předmětem plnění této části zakázky je dodání automatického horizontálního balícího stroje, který bude splňovat níže uvedené parametry.
 automatický balící stroj plně integrovaný do nové robotizované linky bude zajišťovat balení produktů – přílohových knedlíků
 stroj bude pracovat v kontinuálním režimu s kapacitou 3.500 ks/hod přílohových knedlíků
 součástí systému zásobní na folie se systémem pro automatické napojení folie na samostatném rámu
 technologie musí splňovat podmínky Průmyslu 4.0 tzn. zajištění oboustranné datové komunikace s řídícími prvky linky a ERP, prvky IoT, a to zejména:
o propojení s ERP
o zajištění vzdálené kontroly a řízení

1) Automatický balící stroj
Technologie balení musí zajistit následující operace v požadovaném objemu a splňuje následující kritéria:
 výrobek: přílohový knedlík balený v teplotě 85-95 C
 zajištění zabalení výrobku do průběžné potištěné BOPP folie v teplotě 85-95 C
 rozměry výrobků: průměr 80 – 115 mm, volitelná délka od 250 – 370 mm
 rozsah hmotnosti výrobku: od 300 – 800 g
 uváděné rozměry jsou orientační a skutečné rozměry je nutné si ověřit
 regulovatelný výkon: 500 – 3.500 ks/hod
 příprava pro tiskárnu
 přesný systém s fotobuňkou pro evidenci tisku, s citlivým nastavením
 držáky obou rolí na folie se samocentrováním
 automatická brzda pro konstantní kontrolu napětí fólie při odvinu
 systém pro automatické napojení folie se dvěma držáky role s garancí napojení folie s registrovaným tiskem
 systém svařování – horní podélný a příčný svár
 vstupní dopravník délka: 4 000 mm s upřesněním od dodavatelem technologie linky
 výstupní dopravník z plastu délka a výška dle upřesnění s dodavatelem technologie linky
 balící stroj je zařazen jako součást kompletní linky se všemi procesními a technologickými návaznostmi
 součástí je komunikace s nadřazeným dopravníkovým systémem výrobků a prvky bezpečnosti obsluhy dozorující nad činností stroje a připojení na centrální řídící jednotku
 stroj se spodním vedením folie
 komunikace s předřazeným i následným zařízením
 vzdálená správa včetně INDUSTRY 4.0
 provedení stroje nerezová ocel (rám, kryty, rozvaděče, řetězy, ložiska, kola podélné svařovací jednotky, čelist příčné svařovací jednotky)
 garance průchodu nestabilních/ těžkých produktů přes úsek příčné svařovací jednotky
 garance demontáže pásu vstupního dopravníku během 5 minut
 předehřev folie (bloky nebo samostatná sada kol)
 „Stand by“ funkce vypnutí stroje a ohřevu zatavovacích válců a čelistí při delší odstávce stroje

Termíny:

• calendar_today 

  Lhůta pro podání nabídek do:

  27.10.2020